موڑ میں سطح کے اچھے معیار کو کیسے حاصل کیا جائے؟

موڑ میں سطح کے اچھے معیار کو کیسے حاصل کیا جائے؟

موڑ والے حصوں کی سطح کی کھردری کی وجوہات

لیتھ کاٹنے کے عمل کے دوران ، مشینی سطح پر مختلف ناپاک مظاہر ، کچھ واضح ہیں ، اور کچھ کو صرف میگنفائنگ شیشے سے دیکھا جاسکتا ہے۔ ان میں ، زیادہ عام مندرجہ ذیل ہیں:

1. محنت کو سخت کرنے والے ٹولز کی کاٹنے کے عمل کے دوران ، ٹولز اور چپس کے ذریعہ اعلی درجہ حرارت اور ورک پیس پر زیادہ دباؤ کے اثر و رسوخ کی وجہ سے ، ورک پیس کی مشینی سطح کی سختی میں اضافہ ہوا ہے ، جسے کام کی سختی کہا جاتا ہے۔ بنیادی اثر ڈالنے والا عنصر ٹول کا کنارے کا حص fill ہ ہے۔

2. بقایا علاقہ: جب لیتھ بیرونی دائرے کو موڑ دیتا ہے تو ، کاٹنے کی پرت میں مشینی سطح پر باقی رہ جانے والا غیر منقولہ علاقہ بقایا علاقہ کہلاتا ہے۔ عام طور پر ، باقی علاقے کی اونچائی کھردری کی ڈگری کی پیمائش کے لئے استعمال ہوتی ہے۔ ماضی کے پروسیسنگ کے تجربے سے ، یہ نتیجہ اخذ کیا جاسکتا ہے کہ فیڈ کی شرح کو کم کرنا ، آلے کے اہم اور معاون ڈیفلیکشن زاویوں کو کم کرنا ، اور آلے کے اشارے کے آرک رداس کو بڑھانا بقایا علاقے کو اونچائی میں کم کرسکتا ہے۔ در حقیقت ، پروسیسرڈ سطح کی کھردری کا سبب بننے کے لئے بقایا علاقے پر بہت سارے دوسرے عوامل پیش کیے گئے ہیں ، جس کے نتیجے میں اصل بقایا اونچائی حساب کتاب کی قیمت سے بڑی ہے۔

3. بلٹ اپ ایج: بلٹ اپ ایج چاقو کی نوک پر عمارت ہے۔ مشینی عمل کے دوران ، چونکہ ورکپیس مواد کو نچوڑ لیا جاتا ہے ، لہذا چپس آلے کے سامنے والے حصے پر بہت دباؤ ڈالتی ہیں ، اور رگڑ کاٹنے کی گرمی کی ایک بڑی مقدار پیدا ہوتی ہے۔ اس طرح کے اعلی درجہ حرارت اور اعلی دباؤ کے تحت ، چپس کے اس حصے کی بہاؤ کی رفتار جو آلے کے ریک چہرے کے ساتھ رابطے میں ہے ، رگڑ کے اثر و رسوخ کی وجہ سے نسبتا slow سست ہوجاتی ہے ، جس سے ایک مستحکم پرت تشکیل دی جاتی ہے۔ ایک بار جب رگڑ فورس مادے کے داخلی لاٹیسس کے مابین بانڈنگ فورس سے زیادہ ہو تو ، جمود کی پرت میں کچھ مواد آلے کے قریب آلے کے نوک کے چہرے پر قائم رہے گا ، جس سے ایک بلٹ اپ ایج بن جائے گا۔ جب کاٹنے کے عمل کے دوران بلٹ اپ ایج ہوتا ہے تو ، اس کے پھیلا ہوا چپس آلے کی نوک پر قائم رہتے ہیں ، اور اس طرح کاٹنے والے کنارے کے کاٹنے والے کنارے کو ورک پیس میں تبدیل کرتے ہیں ، تاکہ مختلف گہرائیوں کے وقفے وقفے سے نالیوں کو پروسیسڈ سطح پر کھینچا جائے۔ جب اس وقت بلٹ اپ ایج ختم ہوجاتا ہے تو ، کچھ بلٹ اپ ایج کے ٹکڑے مشین والے سطح پر پھیلا ہوا اور عمدہ دھڑکن تشکیل دیتے ہیں۔

4. ترازو: ترازو دراصل پروسیسر سطح پر پیمانے پر جیسے برے تیار کرتے ہیں۔ اس رجحان کی وجہ سے سطح کی کھردری میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ ترازو کی تشکیل کے لئے چار مراحل ہیں: پہلا مرحلہ مسح کرنے کا مرحلہ ہے: ریک چہرے سے نکلنے والے چپس چکنا کرنے والی فلم کو مسح کرتے ہیں ، اور چکنا کرنے والی فلم تباہ ہوگئی ہے۔ دوسرا مرحلہ کریک گائیڈنگ مرحلہ ہے: ریک چہرے اور چپس کے مابین ایک بہت بڑی اخراج فورس اور رگڑ ہے ، اور چپس عارضی طور پر ریک کے چہرے سے جکڑے ہوئے ہیں اور کاٹنے کی پرت کو آگے بڑھانے کے لئے ریک چہرے کو تبدیل کردیتے ہیں ، تاکہ چپس اور مشینی سطح گائیڈ دراڑیں پیدا کرے۔ تیسرا مرحلہ پرت کا مرحلہ ہے: ریک کا چہرہ کاٹنے کی پرت کو آگے بڑھاتا رہتا ہے ، زیادہ سے زیادہ کاٹنے والی پرتیں جمع ہوجاتی ہیں ، اور کاٹنے کی قوت میں اضافہ ہوتا ہے۔ ایک خاص سطح تک پہنچنے کے بعد ، چپ ریک کے چہرے سے بانڈ پر قابو پاتی ہے اور بہتی رہتی ہے۔ چوتھا مرحلہ سکریپنگ مرحلہ ہے: بلیڈ کو کھرچ دیا جاتا ہے ، اور پھٹے ہوئے حصے پر عملدرآمد کی سطح پر ترازو کی طرح رہتا ہے۔

5. کمپن: جب آلے ، ورک پیس ، مشین ٹول پارٹس یا سسٹم کی سختی ناکافی ہوتی ہے تو ، متواتر مار پیٹ کو کمپن کہا جاتا ہے ، خاص طور پر جب کاٹنے کی گہرائی بڑی ہوتی ہے یا بلٹ اپ ایج مستقل طور پر تیار اور غائب ہوجاتی ہے۔ طولانی یا عبور لہریں ورک پیس کی سطح پر ظاہر ہوتی ہیں ، جس کا مطلب ہے کہ سطح کی تکمیل واضح طور پر کم ہوگئی ہے۔

6. بلیڈ کی عکاسی: ناہموار بلیڈ ، نالی کے نشانات وغیرہ پروسیسرڈ سطح پر نشانات چھوڑ دیں۔

7. ربنگ ربنگ اس وقت ہوتی ہے جب بدلنے کے عمل کے دوران چپس پروسیسڈ سطح پر خارج ہوجاتی ہیں ، اور چپس ورک پیس کی پروسیس شدہ سطح پر الجھ جاتی ہیں ، تاکہ پہلے سے ہی پروسس شدہ سطح خروںچ ، دھچکے ، وغیرہ کا سبب بنتی ہے۔

8. پروسیسرڈ سطح پر فلک لباس ، بلاک یا بینڈ جیسے روشن دھبوں کی وجہ سے شدید رگڑ اور اخراج کے بعد روشن دھبے اور روشن بینڈ۔ اس کے علاوہ ، جب مشین ٹول کی نقل و حرکت کی درستگی کم ہوتی ہے ، جیسے تکلا مار پیٹ ، ناہموار فیڈ موومنٹ وغیرہ ، ورک پیس کی سطح کے معیار کو بھی کم کیا جائے گا۔

موڑ والے حصوں کی سطح کی نرمی کو کیسے بہتر بنایا جائے؟

محنت کو سخت کرنے ، بقایا علاقے ، ترازو ، کمپن اور دیگر عوامل کو متاثر کرنے والے عوامل پروسیسرڈ ورک پیس کی سطح کے معیار کو متاثر کریں گے۔ سطح کے یہ نقائص تقریبا work ورک پیس مواد ، آلے کے مواد ، آلے کے ہندسی زاویہ ، کاٹنے کی رقم ، کاٹنے سیال وغیرہ کی وجہ سے ہوتے ہیں۔

1. جب پلاسٹک کے مواد پر کارروائی کرتے ہیں تو ، ورک پیس کا مواد ، ورک پیس مواد کی پلاسٹکٹی کم ، سختی ، کم بلٹ اپ ایج اور ترازو ، اور سطح کی تکمیل جتنی اونچی ہوتی ہے۔ لہذا ، پروسیسنگ کے بعد کم کاربن اسٹیل ، درمیانے کاربن اسٹیل ، اور بجھائے ہوئے اور غصے والے اسٹیل کی سطح کا معیار بہت بہتر ہے۔ سطح کا معیار جب مشینی کاسٹ آئرن ، کیونکہ چپس ٹوٹ جاتی ہیں تو ، کاسٹ آئرن کاٹنے کی سطح کا معیار اسی حالت میں کاربن اسٹیل سے کم ہوتا ہے۔ عام طور پر ، اچھی پروسیسنگ کی کارکردگی والے مواد میں اعلی سطح کا معیار ہونا چاہئے۔ اس کے برعکس ، سطح کا معیار ناقص ہے۔ مواد کی پروسیسنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے سے ورک پیس کی سطح کے معیار کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔

2. آلے کا مواد اس آلے کا مواد مختلف ہے ، اور ایج فلیٹ کا رداس مختلف ہے۔ ٹول اسٹیل ، فرنٹ اسٹیل ، سیمنٹ کاربائڈ ، اور سیرامک داخلوں کے فلیٹ ریڈی میں باری میں اضافہ ہوتا ہے۔ جتنا بڑا فلیٹ رداس ہوگا ، مشین والی سطح پر ایکسٹروڈڈ پرت اتنی ہی موٹی ، مشینی سطح پر زیادہ شدید خرابی اور سردی کی محنت ، جو ورک پیس کی سطح کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ لہذا ، جب کار ختم کرتے وقت ، فلیٹ کا رداس چھوٹا ہونا چاہئے۔ مختلف آلے کے مواد کی وجہ سے ، ورک پیس مواد پر آسنجن اور رگڑ کا قابلیت بھی مختلف ہے ، جو سطح کے معیار کو بھی متاثر کرتا ہے۔ مثال کے طور پر: جی 8 یا سیرامک مادے کو غیر الوہ دھاتوں پر کارروائی کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، ڈبلیو 1 کو سٹینلیس سٹیل پر کارروائی کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، اور YT30 درمیانے کاربن اسٹیل کی باریک باری کے لئے استعمال ہوتا ہے۔

3. آلے کے ہندسی پیرامیٹرز

(1) اگلے اور عقبی زاویوں میں اضافہ ہوا ہے۔ اگلے اور پچھلے زاویے منہ کو تیز بناتے ہیں ، کاٹنے کی مزاحمت اور چپ کی خرابی کو کم کرتے ہیں اور ورک پیس کے مواد سے رگڑ کو کم کرتے ہیں۔ تاہم ، اگلے اور عقبی زاویوں کو لامحدود طور پر کم نہیں کیا جاسکتا ، بصورت دیگر کاٹنے کا عمل غیر مستحکم اور کمپن ہوگا ، اور آلے کی طاقت ناکافی ہوگی۔

(2) اہم منفی ڈیفلیکشن زاویہ اور ٹول ناک آرک کا رداس ورک پیس کے بقایا علاقے کی اونچائی کو متاثر کرتا ہے ، کاٹنے والی قوت کا سائز اور کمپن سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ بنیادی طور پر ، سیکنڈری ڈیفلیکشن زاویہ اور ٹول ناک آرک کے رداس کا ورک پیس کی سطح کے معیار پر سب سے زیادہ اثر پڑتا ہے۔ عام طور پر ، آرک رداس جتنا بڑا اور اہم اور معاون تفاوت زاویوں سے بڑا ، ورک پیس کی سطح کا معیار بہتر اور اس کے برعکس ہے۔ عمل کے نظام کی ناکافی سختی کی صورت میں ، کمپن کا سبب بننا اور سطح کے معیار کو کم کرنا آسان ہے۔

()) کنارے کا جھکاؤ بنیادی طور پر چپس کے بہاؤ کی سمت کو کنٹرول کرنے کے لئے کنارے کا جھکاؤ ہے تاکہ چپس کے ذریعہ مشینی سطح کو نوچ نہادیں۔ جب بلیڈ جھکاؤ کا زاویہ مثبت ہوتا ہے تو ، چپس پر کارروائی کرنے کے لئے سطح کی طرف بہتی ہے۔ جب یہ منفی ہوتا ہے تو ، چپس مشینی کے ل the سطح پر نکل جاتے ہیں۔ جب یہ صفر ہوتا ہے تو ، چپس مشینی سطح کی طرف بہتی ہیں۔ اس کے علاوہ ، اگلے اور عقبی کٹر چہروں کی کھردری بھی ورک پیس کی سطح پر بھی جھلکتی ہے۔ سطح کی کھردری جتنی اونچی ہے ، یہ ہموار ہے ، ورک پیس کی سطح کا معیار اتنا ہی بہتر ہے ، اور یہ چپس اور ٹولز کے مابین آسنجن ، لباس اور رگڑ کو بھی کم کرسکتا ہے۔ pruritus اور ترازو کی نسل کو روکتا ہے.

4. کاٹنے کی رقم

(1) رفتار کاٹنے کی رفتار کاٹنے کی رفتار سطح کے معیار کو متاثر کرنے والے ایک اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ بنیادی طور پر بلٹ اپ ایج ، ترازو اور کمپن کو متاثر کرتے ہیں جو سطح کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، جب 45# اسٹیل کاٹتے ہو تو ، درمیانی رفتار v = 50m/منٹ پر پروسیسنگ کرتے وقت بلٹ اپ ایج تیار کرنا آسان ہوتا ہے ، لیکن کم رفتار اور تیز رفتار سے کوئی بلٹ اپ کنارے نہیں ہوتا ہے۔

(2) فیڈ کی شرح کو کم کرنے سے فیڈ کی شرح بقایا علاقے کی اونچائی کو کم کرسکتی ہے ، لیکن کاٹنے کی گہرائی چھوٹی ہے ، اور کاٹنے کی پرت کافی نچوڑ نہیں ہے ، جو سطح کے معیار کو بھی متاثر کرے گی۔ تیز رفتار ختم ہونے کی گہرائی کاٹنے کی گہرائی عام طور پر 0.8-1.5 ملی میٹر ہے۔ کم رفتار ختم ہونے کی گہرائی کاٹنے کی گہرائی عام طور پر 0.14-0.16mm5 ہے۔ کاٹنے والے سیال کا ایک معقول انتخاب ورک پیس کی سطح کے معیار کو بہتر بنا سکتا ہے ، اور کھردری کو 1-2 کی سطح تک بڑھایا جاسکتا ہے ، جو بلٹ اپ ایج کو روک سکتا ہے ، لہذا ، کاٹنے کے سیال کے صحیح انتخاب کے غیر متوقع اثرات مرتب ہوں گے۔ مثال کے طور پر ، جب کاسٹ لوہے کے سوراخوں کو دوبارہ تیار کرتے ہیں تو ، 5# انجن آئل سے زیادہ مٹی کا تیل استعمال کرنا بہتر ہے۔